Shanghai NTC Technology Co., LTD
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Feinguss ist ein Herstellungsverfahren, bei dem ein Wachsmodell mit einem feuerfesten Keramikmaterial beschichtet wird. Sobald das keramische Beschichtungsmaterial trocken und ausgehärtet ist, wird das Wachs ausgeschmolzen und hinterlässt einen inneren Hohlraum in der Form der Geometrie des Endprodukts. In den Hohlraum, in dem sich das Wachsmodell befand, wird geschmolzenes Metall gegossen. Das Metall verfestigt sich im Keramikhohlraum, kühlt ab und die Keramik wird aus dem Metallguss entfernt. Das Ergebnis dieses Prozesses ist ein hochpräzises Metallbauteil, das für ein breites Anwendungsspektrum in verschiedenen Branchen eingesetzt werden kann.
Die alte Kunst und Wissenschaft des Feingusses wird auch als Wachsausschmelzverfahren bezeichnet. Der Feinguss wurde vor über 5500 Jahren entwickelt und hat seine Wurzeln sowohl im alten Ägypten als auch in China. Zu den in der Industrie nach diesem Verfahren hergestellten Teilen gehören zahnärztliche Vorrichtungen, Zahnräder, Nocken, Ratschen, Schmuck, Turbinenschaufeln, Maschinenkomponenten und andere Teile mit komplexer Geometrie.
Feinguss ist ein Herstellungsverfahren, bei dem ein flüssiges Material in eine Keramikform gegossen wird, die einen Hohlraum mit der gewünschten Form enthält, und dann erstarren lässt. Der erstarrte Teil ist der Guss, der zum Abschluss des Prozesses aus der Keramikform herausgebrochen wird. Die Schritte innerhalb des Feingussprozesses sind wie folgt:
Der erste Schritt dieses Herstellungsprozesses beginnt mit einer vollständigen DFM- Prüfung (Design For Manufacturing) mit dem Kunden.
Dazu gehören eine Bewertung der Druckabmessungen in Bezug auf den Feingussprozess, Überlegungen zum Aufbau des Wachsinjektionsmodus wie Anschnittplatzierung, Materialanforderungen nach der Herstellung und erwartete Toleranzen für Passform, Form und Funktion des Teils sowie Endkontrollkriterien zur Bestimmung eines für beide Seiten akzeptablen Teils. 
Der Prozess beginnt mit einer präzisionsgefertigten Wachsspritzgussform zur Herstellung von Wachsmodellen, die das endgültige Teil darstellen.
Diese Designüberlegungen werden mit dem Formenbauer besprochen und ein Formenentwurf erstellt.
Unsere Wachsspritzgussformen werden hier bei Aero Metals in unserer hauseigenen Formenbauwerkstatt hergestellt.
Die Formen sind so konzipiert und gebaut, dass sie im Laufe ihrer Lebensdauer Millionen von Wachsteilen reproduzieren können.
Die Wachsspritzgussform wird für die Produktion quantifiziert und zum Einspritzen und Zusammenbauen in den Wachsraum gebracht.
Zwischen einem und 100 Muster werden eingespritzt und auf ein vorgefertigtes Wachskufensystem, in unserem Verfahren als „Baum“ bekannt, platziert oder aufgeklebt.
Der aus Wachsteilen besiedelte Baum wird auch als Cluster (von Teilen) bezeichnet.
Der Baumcluster wird dann für den nächsten Teil des Prozesses an den Dip Room gesendet.
Der Wachsbaum wird eingetaucht und vollständig mit Keramikbrei umhüllt, herausgenommen, dann vollständig mit Sand überzogen, um die erste Schalenschicht zu bilden, und dann getrocknet.
Dieser umhüllende Vorgang aus Eintauchen und Sanden wird 6 oder 8 Mal mit einer Trocknungszeit dazwischen wiederholt.
Durch die Wiederholung dieses Vorgangs entsteht ein Laminierungseffekt, der eine starke Keramikhülle um das Wachsmodell bildet, die als „Einbettmasse“ bezeichnet wird. Die Schale durchläuft nun 24 bis 36 Stunden lang unser Trocknungssystem, bevor das Wachs von der Schale entfernt wird.
Die Hülle, die aus dem Wachsmodell und seiner Beschichtung aus Keramik und Sand besteht, wird in einen Autoklaven gegeben, um das Wachs unter extrem hohem Druck und Dampfhitze schnell zu entfernen.
Dieses Gefäß hilft, die Schale an Ort und Stelle zu halten, und die Dampfhitze schmilzt das Wachs schnell heraus, wodurch eine leere Keramikform entsteht, daher der Name „Wachsausschmelzguss“.
Anschließend wird die Keramikschale zu den Gießereiöfen transportiert, um den Gießvorgang zu starten.
Die Form wird dann in einen Hochtemperaturofen von etwa 1000 °C (1832 °F) gestellt, um die Keramikform auszuhärten (Cristobalit) und sie für die Aufnahme von geschmolzenem Metall vorzubereiten.
Die ausgehärtete Keramikform wird aus dem heißen Ofen entfernt und geschmolzenes Metall wird sofort in den Formbecher und das anschließende Angusssystem gegossen, wodurch der Formhohlraum vollständig mit Metall gefüllt wird.
Nachdem sich das Metall bei Berührung abgekühlt hat, kann die Keramikformschale von dem/den Teil(en) abgebrochen und der/die Guss(e) vom jetzt metallischen Baum entfernt werden.
Die Keramikschale ist spröde und wird normalerweise durch den Einsatz von Wasserstrahlen, Vibrationen und anderen Methoden abgebrochen.
Sobald der Baum von der Keramik befreit ist, werden die Teile aus dem Angusssystem entfernt, indem sie entweder mit einer Säge mit Vibration oder mit flüssigem Stickstoff abgeschnitten werden.
Oftmals wird der Anguss des Teils nach dem Guss durch Schleifen oder maschinelle Bearbeitung entfernt.
Vor der Endkontrolle und dem Versand an den Kunden erfolgt die weitere Endbearbeitung wie eine Wärmebehandlung zum Glühen vor der Bearbeitung, Galvanisierung oder Aushärtung.
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